ஃப்ளக்ஸ் தொழில்நுட்பம்

சுத்தம் செய்யாத கருத்து

⑴நோ-கிளீனிங் என்றால் என்ன [3]

நோ-கிளீனிங் என்பது குறைந்த திடமான உள்ளடக்கத்தைப் பயன்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது, எலக்ட்ரானிக் அசெம்பிளி தயாரிப்பில் அரிப்பை ஏற்படுத்தாத ஃப்ளக்ஸ், ஒரு மந்த வாயு சூழலில் வெல்டிங், மற்றும் வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு சர்க்யூட் போர்டில் எச்சம் மிகவும் சிறியது, அரிப்பு இல்லாதது மற்றும் மிகவும் அதிகமாக உள்ளது. உயர் மேற்பரப்பு காப்பு எதிர்ப்பு (SIR). சாதாரண சூழ்நிலையில், அயன் தூய்மை தரநிலையை பூர்த்தி செய்ய சுத்தம் செய்ய வேண்டியதில்லை (அமெரிக்க ராணுவ தரநிலை MIL-P-228809 அயனி மாசு நிலை பின்வருமாறு பிரிக்கப்பட்டுள்ளது: நிலை 1 ≤ 1.5ugNaCl/cm2 மாசு இல்லை; நிலை 2 ≤ 1.5~5.0ugNACl/cm2 உயர் தரம் 3 ≤ 5.0 ~ 10.0ugNaCl/cm2 தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறது > 10.0ugNaCl/cm2 , மற்றும் அடுத்த செயல்முறையை நேரடியாக உள்ளிடலாம். "சுத்தம் இல்லாதது" மற்றும் "சுத்தம் செய்யக்கூடாது" என்பது முற்றிலும் வேறுபட்ட இரண்டு கருத்துக்கள் என்பதை சுட்டிக்காட்ட வேண்டும். "நோ க்ளீனிங்" என்று அழைக்கப்படுவது பாரம்பரிய ரோசின் ஃப்ளக்ஸ் (ஆர்எம்ஏ) அல்லது கரிம அமிலப் பாய்ச்சலை மின்னணு அசெம்பிளி தயாரிப்பில் பயன்படுத்துவதைக் குறிக்கிறது. வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு பலகை மேற்பரப்பில் சில எச்சங்கள் இருந்தாலும், சில தயாரிப்புகளின் தரத் தேவைகளை சுத்தம் செய்யாமல் பூர்த்தி செய்ய முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, வீட்டு எலக்ட்ரானிக் பொருட்கள், தொழில்முறை ஆடியோ-காட்சி உபகரணங்கள், குறைந்த விலை அலுவலக உபகரணங்கள் மற்றும் பிற தயாரிப்புகள் பொதுவாக உற்பத்தியின் போது "சுத்தம் செய்யாது", ஆனால் அவை நிச்சயமாக "சுத்தம் இல்லாதவை" அல்ல.

⑵ சுத்தம் செய்யாததன் நன்மைகள்

① பொருளாதாரப் பலன்களை மேம்படுத்துதல்: சுத்தம் செய்யாத பிறகு, துப்புரவுப் பணிகளைச் செய்ய வேண்டிய அவசியமில்லை என்பதே நேரடியான பலன், எனவே அதிக அளவு சுத்தம் செய்யும் உழைப்பு, உபகரணங்கள், தளம், பொருட்கள் (நீர், கரைப்பான்) மற்றும் ஆற்றல் நுகர்வு ஆகியவற்றைச் சேமிக்க முடியும். அதே நேரத்தில், செயல்முறை ஓட்டம் குறைவதால், வேலை நேரம் சேமிக்கப்படுகிறது மற்றும் உற்பத்தி திறன் மேம்படுத்தப்படுகிறது.

② தயாரிப்பு தரத்தை மேம்படுத்துதல்: துப்புரவு தொழில்நுட்பம் இல்லாததால், ஃப்ளக்ஸின் அரிப்பு செயல்திறன் (ஹலைடுகள் அனுமதிக்கப்படவில்லை), கூறுகள் மற்றும் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டுகளின் சாலிடரபிலிட்டி போன்ற பொருட்களின் தரத்தை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்துவது அவசியம். ; அசெம்பிளி செயல்பாட்டில், ஃப்ளக்ஸ் தெளித்தல், மந்த வாயு பாதுகாப்பின் கீழ் வெல்டிங் செய்தல் போன்ற சில மேம்பட்ட செயல்முறைகள் பின்பற்றப்பட வேண்டும். தூய்மையற்ற செயல்முறையை செயல்படுத்துவதன் மூலம் வெல்டிங் கூறுகளை சுத்தம் செய்யும் அழுத்தத்தின் சேதத்தைத் தவிர்க்கலாம், எனவே இல்லை- தயாரிப்பு தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கு சுத்தமானது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

③ சுற்றுச்சூழலுக்கு நன்மை பயக்கும்: தூய்மையற்ற தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்திய பிறகு, ODS பொருட்களின் பயன்பாடு நிறுத்தப்படலாம், மேலும் ஆவியாகும் கரிம சேர்மங்களின் (VOC) பயன்பாடு வெகுவாகக் குறைக்கப்படுகிறது, இது ஓசோன் படலத்தைப் பாதுகாப்பதில் சாதகமான விளைவைக் கொண்டுள்ளது.

பொருள் தேவைகள்

⑴ சுத்தமான ஃப்ளக்ஸ் இல்லை

வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு பிசிபி போர்டு மேற்பரப்பை சுத்தம் செய்யாமல் குறிப்பிட்ட தரத்தை அடைய, ஃப்ளக்ஸ் தேர்வு முக்கியமானது. பொதுவாக, தூய்மையற்ற ஃப்ளக்ஸ் மீது பின்வரும் தேவைகள் விதிக்கப்படுகின்றன:

① குறைந்த திடமான உள்ளடக்கம்: 2% க்கும் குறைவாக

பாரம்பரிய ஃப்ளக்ஸ்களில் அதிக திடமான உள்ளடக்கம் (20-40%), நடுத்தர திடமான உள்ளடக்கம் (10-15%) மற்றும் குறைந்த திடமான உள்ளடக்கம் (5-10%) உள்ளன. இந்த ஃப்ளக்ஸ்கள் மூலம் வெல்டிங் செய்த பிறகு, PCB போர்டு மேற்பரப்பில் அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ எச்சங்கள் உள்ளன, அதே நேரத்தில் தூய்மையற்ற ஃப்ளக்ஸின் திடமான உள்ளடக்கம் 2% க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும், மேலும் அதில் ரோசின் இருக்க முடியாது, எனவே போர்டில் எந்த எச்சமும் இல்லை. வெல்டிங் பிறகு மேற்பரப்பு.

② துருப்பிடிக்காதது: ஆலசன் இல்லாத, மேற்பரப்பு காப்பு எதிர்ப்பு>1.0×1011Ω

பாரம்பரிய சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ் அதிக திடமான உள்ளடக்கத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு சில தீங்கு விளைவிக்கும் பொருட்களை "மடிக்கலாம்", காற்றுடன் தொடர்பு கொள்ளாமல் தனிமைப்படுத்தி, ஒரு காப்பீட்டு பாதுகாப்பு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. இருப்பினும், மிகக் குறைந்த திடமான உள்ளடக்கம் காரணமாக, சுத்தமான சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ் இன்சுலேடிங் பாதுகாப்பு அடுக்கை உருவாக்க முடியாது. ஒரு சிறிய அளவு தீங்கு விளைவிக்கும் கூறுகள் பலகையின் மேற்பரப்பில் இருந்தால், அது அரிப்பு மற்றும் கசிவு போன்ற கடுமையான பாதகமான விளைவுகளை ஏற்படுத்தும். எனவே, சுத்தமான சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ் ஆலசன் கூறுகளைக் கொண்டிருக்க அனுமதிக்கப்படவில்லை.

சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸின் அரிப்பைச் சோதிக்க பின்வரும் முறைகள் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

அ. செப்பு கண்ணாடி அரிப்பு சோதனை: சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ் (சாலிடர் பேஸ்ட்) குறுகிய கால அரிப்பை சோதிக்கவும்

பி. சில்வர் குரோமேட் சோதனை காகித சோதனை: சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸில் உள்ள ஹலைடுகளின் உள்ளடக்கத்தை சோதிக்கவும்

c. மேற்பரப்பு காப்பு எதிர்ப்பு சோதனை: சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ் (சாலிடர் பேஸ்ட்) நீண்ட கால மின் செயல்திறனின் நம்பகத்தன்மையை தீர்மானிக்க சாலிடரிங் செய்த பிறகு PCB இன் மேற்பரப்பு காப்பு எதிர்ப்பை சோதிக்கவும்.

ஈ. அரிப்பு சோதனை: சாலிடரிங் செய்த பிறகு PCB மேற்பரப்பில் எச்சத்தின் அரிப்பை சோதிக்கவும்

இ. வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு PCB மேற்பரப்பில் கடத்தி இடைவெளியில் குறைப்பு அளவை சோதிக்கவும்

③ சாலிடரபிலிட்டி: விரிவாக்க விகிதம் ≥ 80%

சாலிடரபிலிட்டி மற்றும் அரிக்கும் தன்மை ஆகியவை ஒரு ஜோடி முரண்பாடான குறிகாட்டிகள். ஃப்ளக்ஸ் ஆக்சைடுகளை அகற்றுவதற்கான ஒரு குறிப்பிட்ட திறனைப் பெறுவதற்கும், முன்கூட்டியே சூடாக்கும் மற்றும் வெல்டிங் செயல்முறை முழுவதும் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிலான செயல்பாட்டைப் பராமரிப்பதற்கும், அது சில அமிலங்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். தூய்மையற்ற ஃப்ளக்ஸில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுவது நீரில் கரையாத அசிட்டிக் அமிலத் தொடராகும், மேலும் இந்த சூத்திரத்தில் அமின்கள், அம்மோனியா மற்றும் செயற்கை ரெசின்களும் இருக்கலாம். வெவ்வேறு சூத்திரங்கள் அதன் செயல்பாடு மற்றும் நம்பகத்தன்மையை பாதிக்கும். வெவ்வேறு நிறுவனங்களுக்கு வெவ்வேறு தேவைகள் மற்றும் உள் கட்டுப்பாட்டு குறிகாட்டிகள் உள்ளன, ஆனால் அவை உயர் வெல்டிங் தரம் மற்றும் அரிப்பைப் பயன்படுத்துவதற்கான தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

ஃப்ளக்ஸின் செயல்பாடு பொதுவாக pH மதிப்பால் அளவிடப்படுகிறது. தூய்மையற்ற ஃப்ளக்ஸின் pH மதிப்பு, தயாரிப்பால் குறிப்பிடப்பட்ட தொழில்நுட்ப நிலைமைகளுக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும் (ஒவ்வொரு உற்பத்தியாளரின் pH மதிப்பும் சற்று வித்தியாசமானது).

④சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு தேவைகளை பூர்த்தி செய்தல்: நச்சுத்தன்மையற்றது, கடுமையான எரிச்சலூட்டும் வாசனை இல்லை, அடிப்படையில் சுற்றுச்சூழலுக்கு எந்த மாசுபாடும் இல்லை, மற்றும் பாதுகாப்பான செயல்பாடு.

⑵அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் பலகைகள் மற்றும் கூறுகளை சுத்தம் செய்யவில்லை

தூய்மையற்ற வெல்டிங் செயல்முறையை செயல்படுத்துவதில், சர்க்யூட் போர்டு மற்றும் கூறுகளின் சாலிடரபிலிட்டி மற்றும் தூய்மை ஆகியவை கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டிய முக்கிய அம்சங்களாகும். சாலிடரபிலிட்டியை உறுதிப்படுத்த, உற்பத்தியாளர் அதை நிலையான வெப்பநிலை மற்றும் வறண்ட சூழலில் சேமித்து வைக்க வேண்டும் மற்றும் பயனுள்ள சேமிப்பக நேரத்திற்குள் அதன் பயன்பாட்டை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும், சப்ளையர் சாலிடரபிலிட்டிக்கு உத்தரவாதம் அளிக்க வேண்டும். தூய்மையை உறுதி செய்வதற்காக, கை அடையாளங்கள், வியர்வைக் குறிகள், கிரீஸ், தூசி போன்ற மனித மாசுபாட்டைத் தவிர்க்க, உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் போது சுற்றுச்சூழல் மற்றும் செயல்பாட்டு விவரக்குறிப்புகள் கண்டிப்பாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

சுத்தமான வெல்டிங் செயல்முறை இல்லை

நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸை ஏற்றுக்கொண்ட பிறகு, வெல்டிங் செயல்முறை மாறாமல் இருந்தாலும், செயல்படுத்தும் முறை மற்றும் தொடர்புடைய செயல்முறை அளவுருக்கள் நோ-க்ளீன் தொழில்நுட்பத்தின் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப இருக்க வேண்டும். முக்கிய உள்ளடக்கங்கள் பின்வருமாறு:

⑴ ஃப்ளக்ஸ் பூச்சு

ஒரு நல்ல தூய்மையற்ற விளைவைப் பெறுவதற்கு, ஃப்ளக்ஸ் பூச்சு செயல்முறை இரண்டு அளவுருக்களை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும், அதாவது ஃப்ளக்ஸின் திடமான உள்ளடக்கம் மற்றும் பூச்சு அளவு.

வழக்கமாக, ஃப்ளக்ஸ் பயன்படுத்த மூன்று வழிகள் உள்ளன: நுரைக்கும் முறை, அலை முகடு முறை மற்றும் தெளிப்பு முறை. நோ-கிளீன் செயல்பாட்டில், நுரைக்கும் முறை மற்றும் அலை முகடு முறை பல காரணங்களுக்காக பொருந்தாது. முதலில், foaming முறை மற்றும் அலை முகடு முறையின் ஃப்ளக்ஸ் ஒரு திறந்த கொள்கலனில் வைக்கப்படுகிறது. நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸின் கரைப்பான் உள்ளடக்கம் மிக அதிகமாக இருப்பதால், இது குறிப்பாக எளிதில் ஆவியாகும், இது திடமான உள்ளடக்கத்தில் அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது. எனவே, உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் போது குறிப்பிட்ட ஈர்ப்பு முறையால் ஃப்ளக்ஸ் கலவை மாறாமல் இருப்பதைக் கட்டுப்படுத்துவது கடினம், மேலும் அதிக அளவு கரைப்பான் ஆவியாகும் தன்மையும் மாசு மற்றும் கழிவுகளை ஏற்படுத்துகிறது; இரண்டாவதாக, தூய்மையற்ற ஃப்ளக்ஸின் திடமான உள்ளடக்கம் மிகக் குறைவாக இருப்பதால், அது நுரைக்கு ஏற்றதாக இல்லை; மூன்றாவதாக, பூச்சுகளின் போது பயன்படுத்தப்படும் ஃப்ளக்ஸ் அளவைக் கட்டுப்படுத்த முடியாது, மேலும் பூச்சு சீரற்றதாக இருக்கும், மேலும் பலகையின் விளிம்பில் பெரும்பாலும் அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் உள்ளது. எனவே, இந்த இரண்டு முறைகளும் சிறந்த நோ-சுத்தமான விளைவை அடைய முடியாது.

ஸ்ப்ரே முறையானது சமீபத்திய ஃப்ளக்ஸ் பூச்சு முறையாகும், மேலும் இது சுத்தமாக இல்லாத ஃப்ளக்ஸ் பூச்சுக்கு மிகவும் பொருத்தமானது. ஃப்ளக்ஸ் ஒரு சீல் செய்யப்பட்ட அழுத்தப்பட்ட கொள்கலனில் வைக்கப்படுவதால், மூடுபனி ஃப்ளக்ஸ் முனை வழியாக தெளிக்கப்பட்டு PCBயின் மேற்பரப்பில் பூசப்படுகிறது. தெளிப்பானின் அளவு, அணுமயமாக்கல் அளவு மற்றும் தெளிப்பானின் அகலம் ஆகியவற்றை சரிசெய்யலாம், எனவே பயன்படுத்தப்படும் ஃப்ளக்ஸ் அளவை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்தலாம். பயன்படுத்தப்படும் ஃப்ளக்ஸ் ஒரு மெல்லிய மூடுபனி அடுக்கு என்பதால், பலகையின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஃப்ளக்ஸ் மிகவும் சீரானது, இது வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு பலகை மேற்பரப்பு சுத்தம் செய்யாத தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்யும். அதே நேரத்தில், ஃப்ளக்ஸ் கொள்கலனில் முழுமையாக மூடப்பட்டிருப்பதால், கரைப்பானின் ஆவியாகும் தன்மை மற்றும் வளிமண்டலத்தில் ஈரப்பதத்தை உறிஞ்சுவது ஆகியவற்றைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய அவசியமில்லை. இந்த வழியில், ஃப்ளக்ஸின் குறிப்பிட்ட ஈர்ப்பு (அல்லது பயனுள்ள மூலப்பொருள்) மாறாமல் இருக்க முடியும், மேலும் அது பயன்படுத்தப்படுவதற்கு முன்பு அதை மாற்ற வேண்டிய அவசியமில்லை. நுரைக்கும் முறை மற்றும் அலை முகடு முறையுடன் ஒப்பிடுகையில், ஃப்ளக்ஸ் அளவு 60% க்கும் அதிகமாக குறைக்கப்படலாம். எனவே, ஸ்ப்ரே பூச்சு முறையானது தூய்மையற்ற செயல்பாட்டில் விருப்பமான பூச்சு செயல்முறையாகும்.

ஸ்ப்ரே பூச்சு செயல்முறையைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​​​ஃப்ளக்ஸ் அதிக எரியக்கூடிய கரைப்பான்களைக் கொண்டிருப்பதால், தெளிக்கும் போது வெளிப்படும் கரைப்பான் நீராவி வெடிக்கும் அபாயத்தைக் கொண்டுள்ளது என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

⑵ முன் சூடாக்குதல்

ஃப்ளக்ஸைப் பயன்படுத்திய பிறகு, பற்றவைக்கப்பட்ட பாகங்கள் ப்ரீஹீட்டிங் செயல்முறைக்குள் நுழைகின்றன, மேலும் ஃப்ளக்ஸில் உள்ள கரைப்பான் பகுதியானது ஃப்ளக்ஸின் செயல்பாட்டை மேம்படுத்துவதற்கு முன்கூட்டியே சூடாக்குவதன் மூலம் ஆவியாகும். நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸைப் பயன்படுத்திய பிறகு, முன்கூட்டியே சூடாக்கும் வெப்பநிலைக்கு மிகவும் பொருத்தமான வரம்பு எது?

நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸைப் பயன்படுத்திய பிறகு, பாரம்பரிய ப்ரீஹீட்டிங் வெப்பநிலை (90±10℃) இன்னும் கட்டுப்பாட்டிற்குப் பயன்படுத்தப்பட்டால், பாதகமான விளைவுகள் ஏற்படலாம் என்பதை நடைமுறை நிரூபித்துள்ளது. முக்கிய காரணம் என்னவென்றால், நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸ் என்பது குறைந்த திடமான உள்ளடக்கம், பொதுவாக பலவீனமான செயல்பாட்டைக் கொண்ட ஆலசன் இல்லாத ஃப்ளக்ஸ் மற்றும் அதன் ஆக்டிவேட்டர் குறைந்த வெப்பநிலையில் உலோக ஆக்சைடுகளை அகற்றுவது அரிது. முன் சூடாக்கும் வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது, ​​ஃப்ளக்ஸ் படிப்படியாக செயல்படத் தொடங்குகிறது, மேலும் வெப்பநிலை 100℃ ஐ அடையும் போது, ​​செயலில் உள்ள பொருள் வெளியிடப்பட்டு உலோக ஆக்சைடுடன் விரைவாக வினைபுரிகிறது. கூடுதலாக, நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸின் கரைப்பான் உள்ளடக்கம் மிகவும் அதிகமாக உள்ளது (சுமார் 97%). முன்கூட்டியே சூடாக்கும் வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், கரைப்பான் முழுமையாக ஆவியாகாது. வெல்ட்மென்ட் டின் குளியலில் நுழையும் போது, ​​கரைப்பானின் விரைவான ஆவியாகும் தன்மை காரணமாக, உருகிய சாலிடர் தெறித்து சாலிடர் பந்துகளை உருவாக்கும் அல்லது வெல்டிங் புள்ளியின் உண்மையான வெப்பநிலை குறையும், இதன் விளைவாக மோசமான சாலிடர் மூட்டுகள் ஏற்படும். எனவே, தூய்மையற்ற செயல்பாட்டில் முன்கூட்டியே வெப்பமூட்டும் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்துவது மற்றொரு முக்கியமான இணைப்பாகும். இது வழக்கமாக பாரம்பரிய தேவைகளின் (100℃) மேல் வரம்பில் (100℃) அல்லது அதற்கு மேல் (சப்ளையரின் வழிகாட்டுதலின் வெப்பநிலை வளைவின் படி) கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும் மற்றும் கரைப்பான் முழுமையாக ஆவியாகுவதற்கு போதுமான முன்சூடாக்கும் நேரம் இருக்க வேண்டும்.

⑶ வெல்டிங்

ஃப்ளக்ஸின் திடமான உள்ளடக்கம் மற்றும் அரிக்கும் தன்மை மீதான கடுமையான கட்டுப்பாடுகள் காரணமாக, அதன் சாலிடரிங் செயல்திறன் தவிர்க்க முடியாமல் குறைவாகவே உள்ளது. நல்ல வெல்டிங் தரத்தைப் பெற, வெல்டிங் கருவிகளுக்கு புதிய தேவைகள் முன்வைக்கப்பட வேண்டும் - இது ஒரு மந்த வாயு பாதுகாப்பு செயல்பாட்டைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். மேற்கூறிய நடவடிக்கைகளை எடுப்பதுடன், தூய்மையற்ற செயல்முறைக்கு வெல்டிங் செயல்முறையின் பல்வேறு செயல்முறை அளவுருக்கள் மீது கடுமையான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது, முக்கியமாக வெல்டிங் வெப்பநிலை, வெல்டிங் நேரம், PCB டின்னிங் ஆழம் மற்றும் PCB பரிமாற்ற கோணம் ஆகியவை அடங்கும். பல்வேறு வகையான நோ-க்ளீன் ஃப்ளக்ஸ் பயன்பாட்டின் படி, அலை சாலிடரிங் உபகரணங்களின் பல்வேறு செயல்முறை அளவுருக்கள் திருப்திகரமான நோ-க்ளீன் வெல்டிங் முடிவுகளைப் பெறுவதற்கு சரிசெய்யப்பட வேண்டும்.