சாலிடர் பேஸ்ட் என்பது ஸ்டிக்கி ஃப்ளக்ஸ் பேஸ்டில் உள்ள தூள் சாலிடரின் தயாரிப்பாகும், இது முதன்மையாக அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டுகளில் மேற்பரப்பை ஏற்ற கூறுகளை சாலிடர் செய்யப் பயன்படுகிறது. சாலிடர் பேஸ்ட்டை துளைகளுக்குள் மற்றும் அதற்கு மேல் அச்சிடுவதன் மூலம் பேஸ்ட் பாகங்களில் துளை மூலம் பின் சாலிடர் செய்வதும் சாத்தியமாகும். ஒட்டும் பேஸ்ட் தற்காலிகமாக கூறுகளை இடத்தில் வைத்திருக்கிறது; பலகை சூடாக்கப்பட்டு, பேஸ்ட்டை உருக்கி ஒரு இயந்திரப் பிணைப்பு மற்றும் மின் இணைப்பை உருவாக்குகிறது.
சாலிடர் பேஸ்ட் பொதுவாக ஒரு சாலிடர் பேஸ்ட் பிரிண்டரால் ஸ்டென்சில் பிரிண்டிங் செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படுகிறது,[1] இதில் பேஸ்ட் ஒரு துருப்பிடிக்காத எஃகு அல்லது பாலியஸ்டர் முகமூடியின் மேல் வைக்கப்பட்டு அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் விரும்பிய வடிவத்தை உருவாக்குகிறது. முள் பரிமாற்றம் (இங்கு ஊசிகளின் கட்டம் சாலிடர் பேஸ்டில் நனைக்கப்பட்டு பலகையில் பயன்படுத்தப்படும்) அல்லது ஜெட் பிரிண்டிங் (இன்க்ஜெட் பிரிண்டர் போன்ற முனைகள் மூலம் பேஸ்ட்களில் பேஸ்ட் வெளியேற்றப்படும் இடத்தில்) பேஸ்ட்டை நியூமேட்டிக் முறையில் விநியோகிக்கலாம்.
பேஸ்ட் பிரிண்டிங் பிறகு, கூறுகள் ஒரு பிக்-அண்ட்-பிளேஸ் இயந்திரம் அல்லது கையால் வைக்கப்படும். சாலிடர் மூட்டை உருவாக்குவதுடன், பேஸ்ட் கேரியர்/ஃப்ளக்ஸ், கூறுகளை வைத்திருக்கும் போது, அசெம்பிளி பல்வேறு உற்பத்தி செயல்முறைகள் வழியாகச் செல்லும் போது, தொழிற்சாலையைச் சுற்றி நகர்த்தப்பட்டிருக்க வேண்டும்.
பேஸ்ட் உற்பத்தியாளர் அவர்களின் தனிப்பட்ட பேஸ்ட்டிற்கு ஏற்றவாறு பொருத்தமான ரிஃப்ளோ வெப்பநிலை சுயவிவரத்தை பரிந்துரைப்பார். முக்கிய தேவை, வெடிக்கும் விரிவாக்கத்தைத் தடுக்க வெப்பநிலையில் ஒரு மென்மையான அதிகரிப்பு ஆகும் (இது "சாலிடர் பந்துவீச்சை" ஏற்படுத்தலாம்), இன்னும் ஃப்ளக்ஸை செயல்படுத்துகிறது. அதன் பிறகு, சாலிடர் உருகும். இந்த பகுதியில் உள்ள நேரம் திரவத்திற்கு மேலே உள்ள நேரம் என்று அழைக்கப்படுகிறது. இந்த நேரத்திற்குப் பிறகு ஒரு நியாயமான விரைவான குளிர்விக்கும் காலம் தேவைப்படுகிறது.
ஒரு நல்ல சாலிடர் மூட்டுக்கு, சரியான அளவு சாலிடர் பேஸ்ட்டைப் பயன்படுத்த வேண்டும். அதிக பேஸ்ட் ஒரு குறுகிய சுற்று ஏற்படலாம்; மிகக் குறைவான மின் இணைப்பு அல்லது உடல் வலிமையை ஏற்படுத்தலாம். சாலிடர் பேஸ்டில் பொதுவாக எடையின் அடிப்படையில் 90% உலோகம் திடப்பொருளில் உள்ளது என்றாலும், சாலிடர் மூட்டின் அளவு பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்டை விட பாதியாக இருக்கும்.[2] இது பேஸ்டில் ஃப்ளக்ஸ் மற்றும் பிற உலோகம் அல்லாத முகவர்கள் இருப்பது மற்றும் இறுதி, திடமான கலவையுடன் ஒப்பிடும்போது பேஸ்டில் இடைநிறுத்தப்படும் போது உலோகத் துகள்களின் குறைந்த அடர்த்தி காரணமாகும்.
எலக்ட்ரானிக்ஸில் பயன்படுத்தப்படும் அனைத்து ஃப்ளக்ஸ்களைப் போலவே, மீதமுள்ள எச்சங்கள் சுற்றுக்கு தீங்கு விளைவிக்கும், மேலும் எஞ்சியுள்ள எச்சங்களின் பாதுகாப்பை அளவிட தரநிலைகள் (எ.கா., J-std, JIS, IPC) உள்ளன.
பெரும்பாலான நாடுகளில், "நோ-க்ளீன்" சாலிடர் பேஸ்ட்கள் மிகவும் பொதுவானவை; யுனைடெட் ஸ்டேட்ஸில், நீரில் கரையக்கூடிய பேஸ்ட்கள் (கட்டாய துப்புரவுத் தேவைகளைக் கொண்டவை) பொதுவானவை.
IPC தரநிலை J-STD-004 இன் படி "சாலிடரிங் ஃப்ளக்ஸ்களுக்கான தேவைகள்", ஃப்ளக்ஸ் வகைகளின் அடிப்படையில் சாலிடர் பேஸ்ட்கள் மூன்று வகைகளாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன:
ரோசின் அடிப்படையிலான ஃப்ளக்ஸ்கள் பைன் மரங்களிலிருந்து இயற்கையான சாற்றான ரோசின் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன. கரைப்பான் (குளோரோபுளோரோகார்பன்கள் உட்பட) அல்லது சாபோனிஃபைங் ஃப்ளக்ஸ் ரிமூவரைப் பயன்படுத்தி சாலிடரிங் செயல்முறைக்குப் பிறகு தேவைப்பட்டால் இந்த ஃப்ளக்ஸ்களை சுத்தம் செய்யலாம்.
நீரில் கரையக்கூடிய ஃப்ளக்ஸ்கள் கரிம பொருட்கள் மற்றும் கிளைகோல் தளங்களால் ஆனவை. இந்த ஃப்ளக்ஸ்களுக்கு பலவிதமான துப்புரவு முகவர்கள் உள்ளன.
தூய்மையற்ற ஃப்ளக்ஸ் சிறிய அளவிலான மந்தமான ஃப்ளக்ஸ் எச்சங்களை மட்டுமே விட்டுச்செல்ல வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. சுத்தம் செய்யாத பேஸ்ட்கள் துப்புரவு செலவுகளை மட்டுமல்ல, மூலதன செலவுகள் மற்றும் தரை இடத்தையும் சேமிக்கிறது. இருப்பினும், இந்த பேஸ்ட்களுக்கு மிகவும் சுத்தமான அசெம்பிளி சூழல் தேவை மற்றும் ஒரு மந்தமான ரிஃப்ளோ சூழல் தேவைப்படலாம்.
